「アゼロス」導入でネジ締め不良が“ゼロ”に！現場の作業品質向上が、工場の競争力強化を後押し

従来までのポカヨケ非搭載モデルでは、ネジの締め忘れや仮止め状態での出荷といったトラブルを完全には検知できず、出荷後に異音が報告される事例がありました。もちろん工場内でもネジ締め不良への対策は講じていましたが、ネジ自体にペンでチェックマークをつけるというややアナログな方式。人を介在させる以上チェックマークの漏れも生じ、工場全体で年に4〜5件はネジ締め不良が報告されていました。アゼロス開発の知らせが届いたのは、ちょうど現場で働く作業員からヒューマンエラーへの不安感や電動ドライバー買い替えへの要望が届いていた頃でした。

「Type A」を導入した最大の決め手は、やはり圧倒的な性能の高さです。本数カウントや回転回数・締め付け時間の上下限設定など、締め忘れやネジ浮き・ネジバカなどを防ぐ機能が多数備わっています。また、ネジ締めのデータを自動かつ無線で記録する「トレーサビリティ」によって離れた場所からでも使用でき、配線の取り回しが楽になる点も高く評価したポイントでしたね。実は他社メーカーの製品も候補に上がっていて実際にトライアルもしたのですが、カウント機能のみの電動ドライバーと比較すると作業品質の差は歴然で……。性能と価格を総合的に評価したうえで、アゼロスが最適だと判断しました。

2023年8月の導入以来、新規ラインにおいてネジ締めトラブルは一件も生じていません。これは想像の話にはなりますが、おそらくカウント機能のみの電動ドライバーを導入していた場合は結果が違っていたでしょう。人の目よりも正確にネジの締め忘れなどを検知してくれるので、アゼロスを導入した製造ラインに関しては従来までのチェックマーク作業を廃止し、時間と人員を大幅に削減。定められた手順に則って使うべき工具のみで締付作業ができる「シーケンス管理（順番制御）」も可能なので、人員を割かずとも、“完全にネジ締め忘れのない状況”を構築できています。

このほか、ネジ締めデータの記録によって工数管理が簡素化されたことも大きなメリットでした。従来までは現場に担当者を派遣して作業工数を把握していましたが、アゼロス導入後はデータからドライバーの使用時間を割り出して作業にかかった工数を計測できるように。数字で可視化されることによって管理や分析も容易になり、省人化や業務効率化につながりました。

昨今、製造業界全体で人手不足が深刻化しています。弊社も例に漏れず新卒採用に苦戦しており、製造ライン増設や生産数拡大のためにも、人材の確保とあわせて省人化・省力化を進めていく必要があるでしょう。こうした生産体制の見直しの一環として、今後はロボット導入による自動化を検討しています。ロボットにアゼロスを握らせてネジ締めを完全自動化するイメージなのですが、これも回転回数・締め付け時間の上下限設定ができるアゼロスだからこそ。まだ構想段階ですが、ゆくゆくは同プロセスにおいて人を介在させない状態を作っていきたいと考えています。