対象工程の概要と課題の背景

森川：本日はお忙しい中ありがとうございます。まず、今回の対象工程について概要を教えていただけますか。

Mr. Phung：対象は冷蔵庫の組立工程です。特に冷蔵庫の本体組立ではネジ締め頻度が非常に高く、1日あたり約3,000回のネジ締め作業があります。

森川：そのような工程では、どんな課題がありましたか？

Mr. Phung：課題としては、使用していた電動ドライバーの回転速度やトルクを現場基準に合わせて正確に設定するのが難しく、ネジ締付け品質を安定させるための標準化が十分とは言えない状況でした。
さらに、ネジ締め本数の確認は目視に頼っていたため、工程内での確認をより確実に行う仕組みが必要でした。工具が重く、長時間作業になると作業姿勢を安定して維持しにくい点も課題でした。こうした要因が重なり、品質と効率の両面で改善が必要でした。

森川：締付け状態が安定しない場合には、具体的にどんな不具合につながっていましたか？

Mr. Phung：締め不足や締め忘れによる部品脱落、斜め締めで扉が閉まりにくくなる、オーバートルクで樹脂部品が割れるといった不具合です。ネジ山破損で部品交換が必要になるケースもあり、再作業やライン停止につながっていました。これらの事象は、いずれも出荷前に工程内で発見・是正しており、市場へ流出することはありませんでしたが、ライン停止が発生した場合には1回あたり15〜20分、数十台規模の遅延につながるため、生産計画への影響は無視できないものでした。

森川：その背景にある、従来使用していた工具の仕様について教えてください。

Mr. Phung：弊社では、7～10N·mに対応した高トルク仕様と、1～3.5N·mに対応した低トルク仕様の、2種類の電動ドライバーを使用していました。
今回Azelossを導入するに至った低トルク仕様のドライバーは、一般的なトルク管理のみを行うタイプで、締付け結果の表示や本数管理には対応していませんでした。
また、一部のドライバーには専用コントローラーがあり、締付け回数の確認やPLC接続は可能でした。しかし、コントローラーの設置位置が高くなるケースが多く、パラメータ設定時の操作性に課題がありました。

Azelossを選んだ理由

森川：そうした課題に対し、Azelossを選ばれた理由は何でしょうか？

Mr. Phung：最も重視したのは、作業者の操作負担をいかに減らせるかという点でした。
従来はトルクのみを事前に設定し、回転速度や締付け本数については作業者の判断に委ねていました。そのため、作業中に迷いが生じたり、締付け条件の確認・判断に作業者の負荷がかかる場面もありました。
Azelossを導入してからは、トルク・回転速度・締付け本数をあらかじめ設定できるようになり、作業者は決められた条件に従って作業を進めるだけで済みます。結果として迷いが減り、締付け条件の管理が仕組み化され、現場全体の負担軽減につながっています。
加えて、コントローラーを別置きする必要がなく、設定や確認を工具本体で完結できる点も大きなメリットでした。条件変更も手元で行えるため、現場での対応力が向上しています。
さらに、PLCや品質管理システムとの接続が容易であることも評価しました。操作性とコストの両面から比較検討した結果、総合的にAzelossが最も当社の現場に適していると判断しました。

導入箇所と運用方法

森川：具体的な導入箇所と運用方法を教えてください。

Mr. Phung：冷蔵庫の内箱、レール、バックパネル、コイルカバー、蒸発皿などの取り付け作業で使用しています。各組立位置にドライバーを吊り下げ、ネジの種類に応じて専用ビットを使い分ける運用です。通信ケーブルでPLCと接続し、ネジ締め本数のカウント制御を実施。品質管理システムとも連携し、ネジ不足を検知した場合は自動でメール警告を送信する仕組みを整備しました。

導入効果と現場の変化

森川：導入後の効果を教えてください。

Mr. Phung：工程内でネジ締めを確実に管理できる体制が整い、品質保証の仕組みが確立しました。サイクルタイムは約2秒短縮し、ライン停止リスクも大幅に低減しました。
さらに、ランプ表示によってOK/NG判定が即時に可能になり、作業者の判断ばらつきが減少。
作業の安定化により斜め締めのリスク低減にもつながり、再締付け件数も減少しました。新人教育ではランプに従うだけで作業できるため、教育時間が短縮され、早期に安定した品質を確保できるようになりました。

現場の声と改善要望

森川：現場からの評価や要望はありますか。

Mr. Phung：作業者からはドライバー先端のインジケーターランプでNG/OKランプが見やすく、NG時にもすぐ判断できて再締付けできる点が好評です。管理者からは工具本体の設定変更が容易で、ポカヨケもしやすいという声も上がっています。
また、本体が軽く持ちやすいため、作業者の操作性が向上し、斜め締めの発生が減少しました。改善要望としては、さらなるケーブル耐久性の向上、狭所での作業に対応する90度変換機の追加、変換電源不要の仕様(工場電源が200Vのため)、さらなる軽量化などが挙げられています。

今後の展望

森川：今後の展開についてはいかがでしょう。

Mr. Phung：工場内の他工程への横展開を検討しています。冷蔵庫の細部組立への適用が候補です。さらに、工程間の情報連携を強化し、見える化と自動化を一層推進したいと考えています。
現在は約100台のドライバーのうち13台がAzeloss TypeCですが、効果検証を経て、順次標準化を広げる予定です。